Der Lagerplatz sollte so ausgelegt sein, dass er die übliche Anzahl eines Materials (z.B. Mindestbestand + Bestellmenge) aufnehmen kann. Doch was, wenn von den Fittingen noch 20 Stück bei verschiedenen Mitarbeitern im Auto schlummern und diese zeitgleich der Meinung sind, dass diese doch besser im Hauptlager aufgehoben sind? Oder das Angebot des Außendienstlers so interessant ist, dass aus den üblichen 10 Tuben Silikon doch mal 20 werden? Dann kann es schnell passieren, dass der Lagerplatz zu klein wird.

Normalerweise bedeutet das:

  1. Was zu viel ist, wird irgendwie noch reingestopft. Es quillt dann über in die angrenzenden Lagerplätze oder landet hinterm Regal.
  2. Was zu viel ist, wird an einen ganz anderen Ort gelegt. Dort wird es entweder vergessen oder tatsächlich im system erfasst und verwaltet, was ziemlich umständlich ist. Jetzt müssen nämlich immer zwei Lagerorte überprüft werden. Falls der Hauptlagerplatz leer wird, ist die Wahrscheinlichkeit groß, dass das Material einfach wieder bestellt wird, ohne nach dem zusätzlichen Lagerplatz zu schauen.

Eine bessere und recht einfache Alternative: Pufferorte.

Planen Sie mit diesen Fällen. Reservieren Sie ein Regal oder das oberste Fach der Regale als Puffer.

Gehen Sie anschließend folgendermaßen vor:

  1. Beschriften Sie die Pufferfächer mit Etiketten.
  2. Legen Sie in jedes Pufferfach ein DinA5-Blatt, das mit der jeweiligen Fach-Nummer beschriftet ist.
  3. Wenn ein Fach voll ist, legen Sie die überschüssigen Materialien in ein freies Pufferfach.
  4. Legen Sie den Zettel des Pufferfachs unter die Materialien im Hauptlagerort.
  5. Sobald die Materialien im Hauptlagerort aufgebraucht sind, nehmen Sie die Materialien aus dem Pufferfach und legen Sie sie wieder zurück in den Hauptlagerort.
  6. Jetzt wandert der Zettel des Pufferfachs wieder zurück.

So weiß jeder Mitarbeiter stets, dass weiteres Material verfügbar ist.

0 Kommentare

Hinterlasse ein Kommentar

An der Diskussion beteiligen?
Hinterlasse uns deinen Kommentar!

Schreibe einen Kommentar